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| 5/28/2016 12:00:00 AM

¡La moto salió de la impresora!

Bicicletas, carros y prótesis dentales ya se pueden hacer en impresoras de tercera dimensión, una tecnología que cada vez crece más.

La semana pasada, la empresa ApWorks, una filial de Airbus, presentó una motocicleta eléctrica, llamada Light Rider, diseñada con una impresora 3D. A muchos les sorprendió el modelo no solo porque pesa apenas 35 kilos, un tercio menos que una moto convencional, sino porque estaba hecho a base de Scalmalloy, un material usado en aviones que resiste la corrosión y combina la ligereza del aluminio con la firmeza del titanio. Esta creación es solo una muestra de una gran cantidad de objetos fabricados en impresoras 3D, una tecnología que cada vez toma más fuerza entre las marcas más poderosas y que, según varios expertos, llegó para quedarse.

Aunque este tipo de tecnología, conocida también como fabricación aditiva, surgió hace 30 años, solo en los últimos cinco pasó de ser un hobby de ingenieros y científicos a convertirse en una industria con un futuro promisorio. Según Wohlers Associates, una consultora estadounidense que le sigue el rastro a las nuevas tecnologías, en 2015 la cantidad de estos productos creció 26 por ciento respecto a 2014, lo que equivale a 5.200 millones de dólares, y se estima que en 2025 su impacto económico aumente hasta 550.000 millones de dólares. Una investigación reciente de la consultora PwC reveló que más de dos tercios de las fábricas estadounidenses usan impresoras 3D de alguna forma.

Las grandes marcas están invirtiendo en desarrollar impresoras para mejorar la calidad de sus productos a un menor costo. Por ejemplo, General Electric gastó 50 millones de dólares en instalar una planta de impresoras 3D en Auburn, Alabama, Estados Unidos, con el fin de construir 40.000 inyectores de combustible para un nueva turbina de aviación LEAP, que serán 25 por ciento más suaves y cinco veces más duraderos que los convencionales.

Por eso algunos sostienen que la impresión 3D es el esquema de producción del futuro y el símbolo de la tercera revolución industrial. Con esta tecnología es posible hacer desde prótesis dentales o implantes ortopédicos hasta motores o vehículos. Para lograrlo hay impresoras de diversos tamaños pero las más comunes tienen medidas similares a las de un horno microondas típico. Las impresiones se originan mediante un polvo de filamento plástico parecido al yeso, que al solidificarse en capas ascendentes con rayos láser forma objetos tridimensionales.

Sin embargo, también se usa resina líquida, cera, madera, goma, acero, metales u otros materiales compuestos que los propios usuarios mezclan durante el proceso de producción. “Funcionan muy simplemente. Con un computador se realiza un dibujo en tres dimensiones o se baja uno de los miles diseños disponibles en la web. En poco menos de una hora la impresora lo materializa con cuerpo y volumen y un nivel de detalles asombroso”, explica Leandro Zanoni, autor del libro Futuro inteligente.

Sin embargo, a nivel industrial se requieren grandes impresoras que a diferencia de las caseras tienen un alto costo. Stratasys, una compañía israelí-estadounidense, construyó la impresora 3D más grande del mundo. La Objet1000 Plus permite producir modelos en escala real. El método es similar al de las impresoras convencionales pero con varios cartuchos que ofrecen la posibilidad de escoger hasta 360.000 colores diferentes, además de combinar seis materiales que pueden ser rígidos o flexibles, y opacos o transparentes. Según Andy Middleton, las tintas usadas en estos productos son mucho mejores que las tradicionales, por lo cual las grandes marcas están siguiéndoles los pasos de cerca.

Por ejemplo, Alcoa, una productora líder de aluminio en Estados Unidos, ha invertido 60 millones de dólares en ampliar un centro tecnológico dedicado exclusivamente a desarrollar materiales e impresiones 3D. Recientemente, Alcoa reveló que suministrarán a Airbus partes de los fuselajes en titanio y también las torres que sirven para instalar los motores a las alas. Airbus también ha usado impresoras 3D para elaborar accesorios internos de las cabinas de su nueva flotilla de aviones A350 XWB. Las impresoras funcionan con una resina que cumple las normas de seguridad. Además permiten que todos los elementos que componen los accesorios se consoliden en uno solo, lo que reduce los costos del montaje. La razón es que normalmente “cuando hay que hacer una pieza que supera las dimensiones de la impresora hay que elaborarlo por partes”, dijo a SEMANA Camilo Andrés Hurtado Perazo, director general de Kóndoro, una empresa dedicada a diseñar y construir con impresoras 3D en Bogotá.

Por eso, algunos expertos afirman que no pasará mucho tiempo para que los fabricantes de automóviles ofrezcan a los compradores la opción de diseñar los interiores de su vehículo y materializarlos mediante las impresoras 3D. La compañía Local Motors, de Pensilvania, Estados Unidos, se dedica a imprimir carros, o al menos su estructura, con una mezcla de plástico y fibra de carbón. En 2015 dieron a conocer el vehículo LM3D Swim, montado sobre la base de un BMWi3. Local Motors también ha buscado asociarse con una firma de arquitectos para imprimir en 3D secciones sustanciales de edificios. Lo mejor de todo es que buscan que este modelo de fabricación sea sostenible y que no genere ningún desperdicio.

Pero no solo la industria automotriz y aeronáutica le está sacando provecho a la llamada manufactura aditiva. En China, la marca Lite-On acaba de instalar un set de impresoras 3D en una fábrica de Guangzhou que hace millones de smartphones y otros electrodomésticos. Esta misma empresa está usando además máquinas para imprimir circuitos electrónicos, como antenas y sensores, y convertirlos automáticamente en productos, en vez de elaborar esos componentes por separado y ensamblarlos en varios dispositivos a mano o mediante una máquina. Por otra parte, el sector salud también se ha beneficiado. Uno de los mejores ejemplos es la reconstrucción de huesos y otros tejidos. Cada paciente es único y las patologías varían mucho entre cada uno. Por eso ahora hay empresas dedicadas a producir prótesis e implantes ortopédicos impresos en 3D. En Colombia, por ejemplo, la marca Osteophoenix, con dos sucursales en Bogotá y Medellín, se dedica a elaborar estos productos mediante la tecnología CAD/CAM, un sistema de escaneado clínico modelado en 3D, y las impresoras que elaboran las prótesis en polímeros, yeso y otros materiales. Esto no solo está hecho a la medida del paciente, sino que agiliza el proceso de hechura del producto y mejora el proceso de recuperación y cicatrización.

Aunque algunos debaten si este tipo de manufactura reemplazará los métodos convencionales, varios expertos señalan que será un complemento importante y guiará la transformación de los procesos productivos para hacerlos más óptimos y de mayor calidad. Todo indica que esta tecnología ya cumplió la mayoría de edad.

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