Cuando Cristian Guzmán revisa una operación industrial, no le basta con saber cuántos equipos aparecen en el inventario. Le interesa conocer cuántos están trabajando, cuáles se detienen con frecuencia y cuánto tarda la empresa en recuperarlos cuando ocurre una falla.
La diferencia no siempre es visible desde una oficina. Una máquina puede seguir instalada, conservar su valor contable y hacer parte de la capacidad oficial de una planta, aunque lleve varios días esperando un repuesto. También puede continuar funcionando, pero hacerlo por debajo de lo esperado o presentar el mismo problema una y otra vez.
“La ventaja competitiva ya no está en cuántos equipos tienes, sino en cuántos están disponibles cuando los necesitas”, dice Guzmán.
Es una idea que ha ido formando durante su paso por proyectos de infraestructura y operaciones industriales, primero en Colombia y luego en Estados Unidos. Guzmán es ingeniero mecánico de la Universidad de América y especialista en Gerencia de Proyectos de la Universidad El Bosque. A lo largo de su carrera ha trabajado en mantenimiento, administración de activos y dirección de equipos de ingeniería.
Parte de ese trabajo ocurre mucho antes de que una máquina se detenga.
Los equipos suelen mostrar cambios mientras todavía están en servicio. Puede aparecer una vibración, aumentar la temperatura o cambiar un ruido que el personal de la planta conoce bien. No siempre hay una alerta evidente. En ocasiones es un técnico quien nota que algo no se comporta como de costumbre.
En una planta en funcionamiento no es fácil detenerse a revisar cada señal. Hay turnos en marcha, pedidos por entregar y metas de producción. Mientras el equipo siga trabajando, la decisión más inmediata puede ser dejarlo continuar. El problema aparece cuando esa variación termina en una parada que ya no puede aplazarse.
Durante años, esa fue la dinámica habitual de muchas áreas de mantenimiento. El equipo se dañaba, llegaba el reporte y comenzaba la búsqueda de la falla. Había que conseguir la pieza, organizar al personal y volver a poner la máquina en servicio tan pronto como fuera posible.
Ese trabajo sigue existiendo. Las máquinas fallan y alguien debe repararlas. Lo que ha cambiado es la expectativa de las empresas: ya no quieren enterarse del problema únicamente cuando la producción se detiene.
Para anticiparse se revisan los antecedentes del equipo, las fallas que se repiten y las condiciones en las que está trabajando. Los sensores y los sistemas de monitoreo han facilitado parte de esa tarea, pero Guzmán considera que adquirir herramientas no resuelve por sí solo la forma en que se administra una operación.
“El reto no es comprar más tecnología. Es administrar mejor lo que ya está instalado”, afirma.
Una empresa puede recibir reportes y alertas durante todo el día y, aun así, reaccionar tarde. También puede invertir en una máquina nueva sin haber resuelto los problemas de planificación, operación o mantenimiento que afectaban al equipo anterior.
Ese es uno de los puntos que Guzmán encuentra con frecuencia: la compra se toma como una solución completa, cuando en realidad es apenas el inicio de una relación que puede durar años. Después vienen las rutinas de mantenimiento, la disponibilidad de repuestos, la capacitación de quienes operan el equipo y las decisiones sobre cuándo intervenirlo.
La edad de una máquina tampoco ofrece una respuesta definitiva. Hay equipos con varios años de uso que continúan trabajando de manera estable y otros, mucho más recientes, que pasan más tiempo del previsto fuera de servicio. La diferencia puede estar en la forma en que fueron operados, en el seguimiento que recibieron o en decisiones que se aplazaron hasta que el problema se volvió urgente.
Cuando una máquina se detiene, la situación no queda únicamente en manos de mantenimiento. Producción debe reorganizar la jornada, compras busca un repuesto y los responsables de la operación revisan si será posible cumplir con las entregas. Si se trata de un equipo central dentro de una línea, una falla localizada puede afectar el trabajo de varias áreas.
Por eso la gestión de activos fue saliendo del taller. Empezó a formar parte de discusiones sobre costos, seguridad, inversión y continuidad del negocio. Estándares internacionales como la ISO 55000 ayudaron a ordenar esa conversación y a mirar los equipos durante todo su ciclo de vida, no solo cuando necesitan una reparación.
En la trayectoria de Guzmán, ese cambio también transformó el trabajo del ingeniero. Conocer la parte técnica sigue siendo indispensable, pero las decisiones ya no se toman observando una máquina de manera aislada. Hay que considerar a las personas que la operan, el presupuesto disponible, los proveedores, los repuestos y los compromisos de producción.
“Hoy diriges sistemas, no máquinas”, resume.
La frase no significa que la máquina haya perdido importancia. Significa que ya no se puede entender lo que ocurre con ella sin mirar todo lo que tiene alrededor. Una avería puede comenzar en una pieza pequeña, pero rara vez termina allí.
Comprar nuevos equipos seguirá siendo necesario para muchas empresas. Lo que Guzmán propone es revisar primero una pregunta que parece sencilla y no siempre lo es: de todas las máquinas que la organización ya tiene, ¿con cuántas puede contar realmente?